带压封堵（又称“不停输封堵”）是在管道、容器等设备带压运行状态下，对泄漏点或需改造部位进行封堵的高危作业，核心风险是“介质泄漏引发爆炸、中毒、火灾”，施工需围绕“安全控压、密封可靠、流程规范”三大核心，严格把控以下7个关键点：

　　一、前期勘察：摸清工况，杜绝“盲目施工”

　　施工前必须全面掌握设备/管道的基础信息，这是安全封堵的前提，需重点确认：

　　介质特性：明确输送介质的类型（如原油、天然气、化工溶剂、蒸汽等）、温度（常温/高温/低温）、压力（低压＜1.6MPa、中压1.6-10MPa、高压＞10MPa）及危险性（是否易燃、易爆、有毒、腐蚀性）。例如：天然气封堵需全程禁火，有毒介质需提前准备防毒面具；

　　设备状态：检查封堵部位的壁厚（用超声波测厚仪检测，避免壁厚过薄导致施工中穿孔）、腐蚀程度（是否有坑蚀、裂纹）、表面平整度（若有凸起/凹陷需提前打磨，确保封堵密封面贴合）；

　　现场环境：确认施工区域是否有火源、障碍物，是否处于密闭空间（密闭空间需提前通风、检测氧含量），周边是否有人员密集区，需提前设置警戒线、摆放警示标识（如“高压作业，禁止靠近”）。

　　二、方案制定：定制化设计，明确“风险应对”

　　严禁无方案施工，需根据勘察结果制定详细的专项方案，核心包含：

　　封堵工艺选择：根据介质、压力、管径选择合适工艺（如低压常温介质用“机械封堵”，高压或腐蚀性介质用“注胶封堵”，管道需截断时用“双卡具封堵”）；

　　设备选型：封堵器、密封胶、阀门、压力表等需匹配工况（如高压封堵器的额定压力需≥实际压力1.2倍，密封胶需耐介质腐蚀、耐温达标）；

　　应急预案：明确“泄漏扩大、介质中毒、火灾爆炸”等突发情况的应对措施，备好应急物资（如灭火器、防毒面罩、应急堵漏工具），并提前演练。

　　三、人员与设备：把控“准入关”，避免“人为失误”

　　人员资质：施工人员需持“带压封堵作业证”上岗，安全员、技术员需熟悉工况，严禁无证人员操作；作业前需做安全交底（明确风险点、操作规范）；

　　设备检查：封堵器、密封胶、压力表等需提前校验（压力表需在检定有效期内，封堵器密封面无损伤），连接部位需紧固，确保无“带病使用”；

　　防护装备：作业人员需穿戴防静电工作服、安全帽、防护手套，接触有毒/腐蚀性介质时需穿防护服、戴防毒面罩，高空作业需系安全带。

　　四、控压与控温：稳定“工况”，防止“密封失效”

　　带压封堵的核心是“维持介质压力、温度稳定”，避免压力骤升骤降导致密封破坏：

　　压力控制：作业中需实时监测介质压力（用2块以上压力表同时监测，确保数据一致），若压力超过封堵器额定压力，需先通过泄压阀降压（泄压时速度要慢，避免压力骤降引发管道振动）；

　　温度控制：高温介质（如蒸汽）需先通过伴热或保温措施稳定温度，避免温度过高导致密封胶软化；低温介质需防止封堵部位结冰，影响密封效果。

　　五、封堵操作：严格“流程规范”，确保“密封可靠”

　　操作环节需按步骤执行，避免因操作不当导致泄漏：

　　预处理：封堵部位需清理干净（去除油污、锈迹、杂质），若有微小裂纹，需先用密封胶预处理，确保封堵面贴合；

　　安装封堵器：封堵器需居中安装，螺栓需对称紧固（用力均匀，避免单边受力导致封堵器歪斜），紧固后需检查密封面是否有间隙；

　　注胶封堵（若适用）：注胶时需从对称方向缓慢注入（压力逐步升高，避免局部压力过大），注胶量需充足（以封堵器腔体填满、压力表显示稳定为准），注胶后需静置5-10分钟，待密封胶固化；

　　密封性检测：封堵完成后，需用肥皂水或检漏仪检测封堵部位（涂抹肥皂水后无气泡，或检漏仪显示合格），确认无泄漏后，方可进入后续工序（如焊接、管道改造）。

　　六、作业过程：实时“监护”，杜绝“违章操作”

　　现场监护：作业期间安全员需全程监护，严禁非作业人员进入警戒区，严禁在作业区域吸烟、动火（若需动火，需办理“动火作业许可证”，并做动火分析）；

　　禁止违章：严禁在封堵部位敲击、碰撞，严禁超压、超温作业，严禁擅自更改封堵方案；若发现轻微泄漏，需先降压再补胶，严禁带压强行堵漏；

　　记录留存：全程记录压力、温度、操作步骤、检测结果，形成作业档案，便于后续追溯。

　　七、后期验收与维护：确保“长效可靠”，避免“二次隐患”

　　验收：封堵完成后，需静置30分钟以上，再次检测密封性，确认无泄漏、压力稳定后，方可撤离设备；若封堵为“临时措施”，需明确维护周期（如每周检查1次压力、密封面状态）；

　　清理：作业结束后，需清理现场（回收剩余密封胶、工具，处理废弃物资），拆除警戒线、警示标识，确保无安全隐患。

　　总之，带压封堵的核心逻辑是“先勘察、再方案、后操作”，每个环节都需围绕“安全”展开，通过“控人、控设备、控工况、控流程”，最大限度降低泄漏风险，确保作业万无一失。